Opgaven var simpel nok, lav en kølekanal der kan sørge for at der kommer luft til fartregulatoren.
Den hurtige løsning var et paprør fra en køkkenrulle, funktionelt, men kunne formentlig gøres mere elegant.

Nej, det gik ikke så simpelt i det virkelige liv, der var flere ting der skulle læres på vejen, men det har været skægt og lærerigt

Første trin var en blyantskitse af omrids og de væsentligste mål.
Denne tegning blev scannet (eller tag et billede med mobiltelefonen) og lagt ind som 'canvas' (lærred) i Fusion360 så der er noget at tegne efter (insert canvas).

Tegningen skaleres til rigtig størrelse med funktionen "calibrate", højreklik på canvas og vælg calibrate, klik så på to punkter og angiv afstanden, så er den rimelig målfast.
- et trick kan være at tage en lineal med på billedet, så er det nemt at skalere det korrekt.

Herefter tegnes omridset som en 'kurve' der med lidt tilpasning passer tæt på den ønskede form.

Kølekanalen skulle være 185mm lang, så der oprettes et nyt plan til at tegne på med funktionen "construct - offset plane", afstand 185mm.
Her oprettes en skitse med firkanten der giver overgangen til fartregulatoren

Sidste operation er at benytte 'loft' funktionen, klik på de to figurer, hvaba!

Så langt så godt, det var herfra at balladen meldte sig.
Den ene vej frem var at tegne som et solidt emne der kunne udhules efterfølgende, alternativt tegne det som en 'skal' der efterfølgende kan gives en materiale tykkelse.
Det drillede og gik på fejl, kuren var at gå tilbage til YouTube og se lidt flere videoer og så gøre ligesom dem, ikke som man tror man skal gøre..

Modellen blev herefter gemt i STL format (som 3D printere typisk foretrækker) og hevet ind 'sliceren' for at blive klar til print, i dette tilfælde simplify3D.
Der blev valgt print i 'vase mode' for at få det tyndest muligt og 2½ time senere var der en færdig kølekanal.
Ja, det føles uendeligt langsomt, men man vænner sig til at man sætter det I gang og så ellers laver noget andet, sidder jo heller ikke og kigger på at epoxyen hærder

Det færdige resultat kan ses på sidste billede

Hilsen
Claus og Poul

Herligt ingeniør arbejde af et par garvede herrer Jeg kan ikke lade være med at spøge hvordan luften kommer ud af cowlet da det ikke ses på foto? Og den fine tragt har større indgang end udgangs port - kan luften presses ned i tragten ?

Claus Super
Må have fundet en der kan lære mig det basale så jeg også kan tegne i Fusion360
Jeg kan ikke blive dus med programmet selv efter en masse hjælpevideoer 

Hvordan den varme luft kommer ud, aner det ikke, det er Marketing og Indviklings (salgs) afdelingen der plejer at lukke varm luft ud 
Som det er vist på billedet er der god plads opad, men Poul har sikkert en plan for hvordan det skal slippe ud når toppen af cowlet monteres.
Det skulle ikke være et problem at skubbe luft ned i tragten, der er monteret en fin Menz luft kompressor til formålet (propel). 

Enig, det har taget et par timer at komme i gang med Fusion360.. jeg skal i hvert fald lige have et par 'aha' oplevelser, som alt andet bruger jeg mange kræfter på at gøre tingene forkert i starten, men efterhånden finder man ud af hvor let og hurtigt ting kan gøres.

Har prøvet at gå tilbage til de første skitser til dette projekt, og der hvor der har sneget sig en fodfejl ind er i kurven foran, der er klikket løs så den består at over 300 punkter. Burde ikke være et problem, men et eller andet sted undervejs må der være nogle der overlapper så der er en 'løkke' på linjen.. Kan ikke finde fejlen helt præcist, men når man tegner en frisk kurve med en 10-12 punkter som nødvendigt, så spiller alt max.

Tegner man det som en 'solid' model kan den efterfølgende udhules til ønsket vægtykkelse, bunden fjernes ved at gå i 'surface' og slette de to overflader i bunden, så har man den færdige kanal.
Alternativt kan man arbejde i 'surface' som man så giver en tykkelse til sidst.. begge veje fører til det ønskede resultat.




 

Det er ikke til at se på billedet. Men i bunden af cowlet er der hul til gammeldavs udstødningsrør. Og der får luften så lov til at slippe ud.
Der er klar tape over køle ripperne. Så luften holdes ved hele kølepladen.

Min tilgang til Fusion 360 har været via 2D tegning. Da de fleste ting jeg tegner, er simple ting der kan fræses. Men det giver en god forståelse af basis.
Inden det kompliceres med tegninger i flere planer.
Mvh Poul